生产中常见的连续模冲压不良现象及其产生的原因和处理对策分析
连续模特征
连续模在冲压过程中材料料带始终向一个方向运动； 模具内部料带切断后向两个或者两个以上方向运动的叫级进模；料带送料在模具内部完成的叫自动送料连续模；在一个冲压生产链上用不同工艺的冲压模具用机械手或其他自动化设施，采用模具或者零件移动完成工件冲压加工额定模具叫多工位模。   
现实生活中，为了得到相同的工件，而且还需要批量生产。这时就要用到模具，为了实现快速稳定的连续生产，所以就有了连续模，或者叫级进模。
连续模主要的重点部分是料带，因为料带是整个连续模的核心。其中，料带设计主要是掌握设计思路，知道料带由几部分组成，如：带料点、分刀位置、折弯工艺等。 
料带是产品由板料变成产品的过程实际展现。所以说料带非常重要。
在级进模的冲压生产中，针对冲压不良现象必须做到具体分析，采取行之有效的处理对策，从根本上解决所发生之问题，如此才能降低生产成本，达到生产顺畅。以下就生产中常见的冲压不良现象其产生的原因及处理对策分析如下，供模具维修人员参考。
01
冲件毛边
原因：1、刀口磨损； 2、间隙过大研修刀口后效果不明显；3、刀口崩角；4、间隙不合理上下偏移或松动；5、上下错位。
对策：1、研修刀口；2、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；3、研修刀口；4、调整冲裁间隙确认模板穴孔磨损或成型件加工精度等问题；5、更换导向件或重新组模。
02
跳屑压伤
原因：1、间隙偏大； 2、送料不当；3、冲压油滴太快，油粘；4、模具未退磁；5、凸模磨损，屑料压附于凸模上；6、凸模太短，插入凹模长度不足；7、材质较硬，冲切形状简单；8、应急措施。
对策：1、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙；2、送至适当位置时修剪料带并及时清理模具；3、控制冲压油滴油量，或更换油种降低粘度；4、模具、研修后必须退磁（冲铁料更须注意）；5、研修凸模刀口； 6、调整凸模刃入凹模长度；7、更换材料，修改设计。凸模刃入端面装顶出或修出斜面或弧性（注意方向）。减少凸模刃部端面与屑料之贴合面积；8、减小凹模刃口的锋利度，减小凹模刃口的研修量，增加凹模直刃部表面的粗糙度（被覆），采用吸尘器吸废料。降低冲速，减缓跳屑。
03
屑料阻塞
原因：1、漏料孔偏小；2、漏料孔偏大，屑料翻滚；3、刀口磨损，毛边较大；4、冲压油滴太快，油粘；5、凹模直刃部表面粗糙，粉屑烧结附着于刃部；6、材质较软；7、应急措施。
对策：1、修改漏料孔；2、修改漏料孔；3、刃修刀口；4、控制滴油量，更换油种；5、表面处理，抛光，加工时注意降低表面粗糙度；更改材料，6、修改冲裁间隙；7、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），使用吸尘器，在垫板落料孔处加吹气。
04
下料偏位尺寸变异
原因：1、凸凹模刀口磨损，产生毛边（外形偏大，内孔偏小）；2、设计尺寸及间隙不当，加工精度差；3、下料位凸模及凹模镶块等偏位，间隙不均；4、导正销磨损，销径不足；5、导向件磨损；6、送料机送距、压料、放松调整不当；7、模具闭模高度调整不当；8、脱料镶块压料位磨损，无压料（强压）功能（材料牵引翻料引发冲孔小）；9、卸料镶块强压太深，冲孔偏大；10、冲压材料机械性能变异（强度延伸率不稳定）；11、冲切时，冲切力对材料牵引，引发尺寸变异。
对策：1、研修刀口； 2、修改设计，控制加工精度；3、调整其位置精度，冲裁间隙；4、更换导正销；5、更换导柱、导套；6、重新调整送料机；7、重新调整闭模高度；8、研磨或更换脱料镶块，增加强压功能，调整压料；9、减小强压深度；10、更换材料，控制进料质量；11、凸模刃部端面修出斜度或弧形（注意方向），以改善冲切时受力状况。许可时下料部位于卸料镶块上加设导位功能。
05
卡料
原因：1、送料机送距、压料、放松调整不当；2、生产中送距产生变异；3、送料机故障；4、材料弧形，宽度超差，毛边较大；5、 模具冲压异常，镰刀弯引发；6、导料孔径不足，上模拉料；7、折弯或撕切位上下脱料不顺；8、导料板之脱料功能设置不当，料带上带；9、材料薄，送进中翘曲；10、模具架设不当，与送料机垂直度偏差较大。
对策：1、重新调整；2、重新调整；3、调整及维修；4、更换材料，控制进料质量；5、消除料带镰刀弯；6、研修冲导正孔凸、凹模；7、调整脱料弹簧力量等；8、修改导料，防料带上带；9、送料机与模具间加设上下压料，加设上下挤料安全开关；10、重新架设模具。
06
料带镰刀弯
原因：1、冲压毛边（特别是载体上）；2、材料毛边，模具无切边；3、冲床深度不当（太深或太浅）；4、冲件压伤，模内有屑料；5、局部压料太深或压到部局部损伤；6、模具设计。
对策：1、研修下料刀口；2、更换材料，模具加设切边装置；3、重调冲床深度；4、清理模具，解决跳屑和压伤问题；5、检查并调整各位脱料及凹模镶块高度尺寸正确，损伤位研修；6、采用整弯机构调整。
07
凸模断裂崩刃
原因：1、跳屑、屑料阻塞、卡模等导致；2、送料不当，切半料；3、凸模强度不足；4、大小凸模相距太近，冲切时材料牵引，引发小凸模断；5、凸模及凹模局部过于尖角；6、冲裁间隙偏小；7、无冲压油或使用的冲压油挥发性较强；8、冲裁间隙不均、偏移，凸、凹模发生干涉；9、脱料镶块精度差或磨损，失去精密导向功能；10、模具导向不准、磨损；11、凸、凹模材质选用不当，硬度不当；12、导料件（销）磨损；13、垫片加设不当。
对策：1、解决跳屑、屑料阻塞、卡模等问题；2、注意送料，及时修剪料带，及时清理模具；3、修改设计，增加凸模整体强度，减短凹模直刃部尺寸，注意凸模刃部端面修出斜度或弧形，细小部后切；4、小凸模长度磨短相对大凸模一个料厚以上；5、修改设计；6、控制凸凹模加工精度或修改设计间隙，细小部冲切间隙适当加大；7、调整冲压油滴油量或更换油种；8、检查各成形件精度，并施以调整或更换，控制加工精度；9、研修或更换；10、更换导柱、导套，注意日常保养；11、更换使用材质，使用合适硬度；12、更换导料件；13、修正，垫片数尽可少，且使用钢垫，凹模下垫片需垫在垫块下面。
08
折弯变形尺寸变异
原因：1、导正销磨损，销径不足；2、折弯导位元部分精度差、磨损；3、折弯凸、凹模磨损（压损）；4、模具让位不足；5、材料滑移，折弯凸、凹模无导位功能，折弯时未施以预压；6、模具结构及设计尺寸不良；7、冲件毛边，引发折弯不良；8、折弯部位凸模、凹模加设垫片较多，造成尺寸不稳定；9、材料厚度尺寸变异；10、材料机械形能变异。
对策：1、更换导正销；2、重新研磨或更换；3、重新研磨或更换；4、检查，修正；5、修改设计，增设导位及预压功能；6、修改设计尺寸，分解折弯，增加折弯整形等；7、研修下料位刀口； 8、调整，采用整体钢垫；9、更换材料，控制进料质量；10、更换材料，控制进料质量。
09
冲件高低（一模多件时）
原因：1、冲件毛边；2、冲件有压伤，模内有屑料；3、凸、凹模（折弯位）压损或损伤；4、冲剪时翻料；5、相关压料部位磨损、压损；6、相关撕切位撕切尺寸不一致，刀口磨损; 7、相关易断位预切深度不一致，凸凹模有磨损或崩刃; 8、相关打凸部位凸凹模有崩刃或磨损较为严重; 9、模具设计缺陷。
对策：1、研修下料位刀口；2、清理模具，解决屑料上浮问题；3、重新研修或更换新件；4、研修冲切刀口，调整或增设强压功能；5、检查，实施维护或更换；6、维修或更换，保证撕切状况一致；7、检查预切凸、凹模状况，实施维护或更换；8、检查凸、凹模状况，实施维护或更换；9、修改设计，加设高低调整或增设整形工位。
10
维护不当
原因：1、模具无防呆功能，组模时疏忽导致装反方向、错位（指不同工位）等；2、已经偏移过间隙之镶件未按原状复原。
对策：1、修改模具，增防呆功能；2、采模具上做记号等方式，并在组模后对照料带做必要的检查、确认，并做出书面记录，以便查询。
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